企业现有的MES系统主要控制过程生产中的关键点。实现的主要功能是生产计划管理，产品跟踪管理，生产装配说明，密钥文件管理，关机管理，LED生产看板，质量管理，报告管理等。传统的质量保证技术和方法很难适应要求现代质量保证。 MES和质量管理的结合可以优化传统质量管理中存在的问题。具体而言，可以优化以下方面：

1）及时处理质量信息

现有的MES系统主要实现基本信息的存储和共享功能，不能满足企业对生产过程进行全面监控和跟踪物流状况的需求。一，组装厂可以替代零件供应商和拖拉机的组装过程复杂，厂外物流配送系统庞大，整个物流运输成本高。为了确保分发的零部件的质量，已增加了物流运输中的质量监督。传统的产品质量数据收集和统计大多是手工方法，效率低下，一致性差且可信度低。减少因质量事故造成的人力，物力和财力浪费。

2）流畅的质量信息流

传统的质量信息处理过程相对分离，数据分散，缺乏标准化。 MES中的质量管理可以实现数据的快速流动和信息通道的畅通，从而可以提高质量检验部门与计划调度部门之间的及时反馈，以及流程部门与车间之间的及时沟通。 MES系统的应用非常广泛，在企业应用中起着非常重要的作用。我们了解MES可以帮助智能制造。智能制造是由智能设备和专家组成的人机集成智能系统。可以在此过程中进行智能活动。

3）提供有效的支持系统和工具

MES系统为高质量的业务流程提供了保证。软件系统辅助的质量管理和流程固化过程控制将制造质量信息与人为操作紧密联系在一起，以便在物料进入车间进行加工后，可以跟踪车间的加工质量状况，并为企业规划水平提供质量决策可靠的依据可以提高车间质量管理的效率，有效控制产品不合格率。

目前，国内制造企业的科学管理基础薄弱，资金不足，缺乏必要的人员培训。从企业信息化的角度来看，主要障碍之一是缺乏有效地组织和管理产品MES的组织形式和质量数据载体。中等质量管理模块的优势在于使用各种统计工具（例如SPC（统计过程控制），QFD（质量功能部署），控制图等），以最大限度地利用历史质量数据中包含的有用替代决策方法质量信息，并确定特定的产品和过程改进机会，从而成功实施质量数字管理取决于重组后的数据组织，管理，处理和存储。

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