在工业4.0的架构中，生产系统的逐渐细化并不意味着未来的工厂规模就会缩小，生产系统的控制会设计的更加详细，从生产计划和管理的角度来看，小生产单元的优势在于灵活性更高，且更容易优化局部的生产。

智能制造的其中一个特徵是可重新配置生产系统，它将对相关生产系统的属性及参数进行改变。要符合实际的生产控制通常需要不断更新数据信息，包括现有资源、资源的当前特徵以及今天和未来的订单情况。

挑战之处在于：在生产制造和计划单元要求不断细化的情况下，把企业层的(如ERP)和生产管理层(如MES)之间的各资讯接口进行整合。ERP系统控制企业范围的行政管理和商务流程，MES系统则与生产线紧密相关，用于持续优化生产、记录生产过程信息与技术参数。

数据包括时间和数量、质量、机器和设备状态、故障及其原因，这些资讯反映的是生产系统的状态，反过来再对ERP系统中的生产计划产生影响。

我们希望 ERP和 MES系统之间的界限在工业4.0环境下会不断淡化，企业层会不断地整合到制造管理中。MES 系统能非常精细地管理生产过程，根据单个系统组件提供的功能，与ERP系统的整合存在多种方式。

整合的目标是对制造业务流程进行梳理和改善，透过流程把MES和ERP整合，基于流程在MES和ERP之间的资讯「进、出」来设计两个系统间的API接口。使ERP与MES一起构成计划、控制、反馈、调整的完整闭环系统，通过API进行计划、命令的传递和回馈接收，使生产计划、控制指令、输出资讯在整个ERP、MES、过程控制系统、基础自动化的体系中透明、即时、顺畅地交互传递。

而实现MES与ERP的整合关键，在于业务流程的优化和整合以及对所涉及MES和ERP系统的具体分析以充分发挥各系统的长项。首先，资讯系统都是为了改善制造业务，MES和ERP各自解决一部分业务问题，分别反映一部分业务流程，流程是MES与ERP整合的「黏合剂」，透过流程的整体优化划分出哪些流程在MES中处理、哪些流程在ERP中处理。

需要注意的是，不管MES还是ERP，都有各自实现之逻辑，在决定某功能的「归属」时，一定要保证该功能在所选系统中实现逻辑的完整性。

通常来说，相互协调的且根据具体应用要求量身定制的集成更具有优势，能达成一个高度灵活、层级少且高效的生产系统。

举例而言，假设今天将ERP与MES交换彼此数据，并在其之上建立『X』系统，结合双方资料以进行下一步决策。我们可以这样做：让管理工厂设备维修保养、库存管理等资讯的ERP系统，可以透过『X』产生的生产订单、计划订单等资讯，送到管理在制品追踪、生产过程管理的MES，同样再透过『X』产生计划订单反冲或报废等资讯，送回到ERP系统。

另外一个案例，若制造工厂决定从系统作业及管理变革两个方向做改善，希望能将准交率提升到90%，MES系统此时就发挥作用，如预警资料通知可以透过app提醒或短信完成，生产资讯也改成用条码扫描，而非人工输入，生产进度、在制品异常警示等资讯都可即时呈现，并将ERP、设计交期系统及订单系统串联起来后。

可以集公司管理、作业、现场层面。由智能型网路连结物料、机械设备、生产线、产品、物流网、生产链及客户，使企业内部所有因素密切连结，企业间也能全方位密切合作，且可无限贴近客户。

同时，生产与行销等部门与系统软体互动，挖掘使用在云端平台的大量数据，生成最符合客户需求的产品设计与行销方案，使企业由生产型制造转型为服务型制造。