随着智能制造的发展，产品的运转周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统。现代的仓储物流是在有形和无形场所，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险，优化整条物流链，提升企业自身的运营效率。

仓储管理可以简单概括为8部曲关键管理模式：

第一步：追。

仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(Estimated to Departure)——离开供应商工厂出货的码头多少量?离开供应商外包仓库的码头多少量? 第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量?ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量?抵达公司工厂的码头多少量?抵达公司生产线边仓多少量?与VMI Min/Max库存系统连线补货状况。

第二步：收。

仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库收货时，应确认此货物是否今日此时该收进;在清点物料时，应及时仔细清点，缺认无误，可收进仓库;收货扫描确认时，如系统提示错误，应及时反馈给相关部门查明原因，确认此货物是否收进。

第三步：查。

仓库应具备货物的查验能力，特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控;建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换;对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。

第四步：储。

物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令备捡单)，不能移动!

第五步：拣。

拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称Pick to Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。

第六步：发。

仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。

第七步：盘。

整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数, 在盘点单上盘点数数方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘;日盘点搭配Move List (库存移动单)盘点;每月1号中午12点结帐完成的目标要设定。

第八步：退。

以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到 Force Parts (线边仓自动补换货)制度取代RMA (退料确认：Return Material Authorization)做法, 与VMI Hub 退货暂存区共享原则, 要求供应商做免费包装箱供应。

广州MES鸿云智造自主研发了智能工厂一体化解决方案。方案涵盖了供应协同、WMS仓库管理、精益配送、MES生产执行、工厂维护、质量追溯、TMS运输管理等模块。可以全面协助企业解决仓储管理中的追、收、查、储、拣、发、盘、退八大问题，将先进的物流技术和科学的营运管理与客户的需求相融合，促进作业过程及时高效，实现仓储管理智能化。