MES产生之初，主要是具体某个业务功能的软件系统的开发应用，初期实现了制造型企业生产及其相关领域的人员、设备的基础效率。但随着信息技术的快速发展，和企业对管理与效率要求的不断提升，MES的应用与发展逐渐暴露出一些问题，诸如各个信息系统间的孤岛问题、数据流不能有效流动整个过程、信息无法有效下达与反馈等，这些问题某种程度上制约了企业产品经济指标的最优化。这种背景下，MES与各个信息系统的集成必要性油然而生。

目前MES系统的集成性发展面临着诸多困难，但随着应用企业、产品厂商、行业组织的共同努力，MES的集成性发展正向着良性的方向发展MES新型体系结构的发展，不断推动着集成技术与功能的完善，以及标准的统一。

　　MES系统的集成对象已经不仅仅是直接相关的ERP、车间设备自动化等信息系统，现在已经开始逐渐将应用企业的更多相关的信息系统集成进来，向着企业统一的信息平台迈进，这也为集成功能的完善提供着额外的动力。然后，更多的企业将国际化、全球化列为了战略目标，全球化工厂的信息系统集成问题也相应产生，MES系统的应用与集成相应也逐渐演变为了全球化的信息系统与集成。

　　在MES系统与自动化系统的集成方面，目前很多企业还是过于注重技术本身，而忽视了MES系统与周边系统业务管理在功能上的协同性与业务逻辑的完整性。比如，订单全生命周期的跟踪、产品代码的统一、成本抛帐规则的建立，对应MES制造指令底层自动化系统的细化与分解等，都要求进行整体的应用逻辑设计与集成，而不仅仅是数据交换那么简单。

　　MES系统同车间设备自动化系统的集成，需要面对各种不同设备的系统。这就造成MES与下层系统地集成困难，虽然该标准还有待完善，但它定义了集成的惯例，为MES系统同下层系统的集成提供了依据。业务到制造标记语言规范就是该标准内容的一个执行标准。该规范定义了系统间的集成的内容、格式，使得各个系统具备了一致无歧义的标签，这样数据能够实现重复利用，使得共享程度更高。

　　MES系统核心服务层依然在执行既定的数据采集、产品批次追溯、谱系建立的任务，但是因为系统集成之后，通过来进行数据采集，驱动生产批次运转的MES工作流不变，MES系统的基础服务以及事务不变，通过集成接口，本次集成项目，实现了与具体型号的PLC无关性，使得MES系统获得了的高度的灵活性以及可移值性，可以说MES与PCS系统集成的成功，充分验证了企业内部异构系统间数据集成的可行性，为今后MES与底层控制系统的协同工作指引了方向，MES系统与ERP和底层控制系统之间的异构题目，使系统更具开放性、可集成性、融合的更紧密。

　　随着MES的应用迅速推广，MES同企业现有信息化系统的集成已经越来越凸显为企业信息化的重点问题。MES从产生到广泛应用，从来就不是以单独面貌出现，始终伴随着同其他软件系统的协同与集成。在企业信息化步伐越来越快的背景下，制造型企业的MES 应用，会逐渐由先引进再集成，迅速演变到直接引进集成后再应用。随着MES 集成技术的日新月异，MES的应用也越来越广泛。