由于疫情来袭，限制了人类日常生活、工作的自由与移动性，亦难免影响企业营运、制造现场的运作，下列为常见现象：

　　1.无法掌握透明即时的现场状况：

　　企业员工分流上班，远距工作的厂长、生管、物控人员，因工作需求须确认现场进度，只能透过电话、信件联系;而现场制造员工因人员分流，疲于奔波传递纸本表单流程、增加生产工作，可能更无法及时回覆支援单位问题。

　　2.头痛医头，脚痛医脚，欠缺整体性：

　　因客户核查产线提出特定要求、或短期满足现场管理作业需要，由企业内部自行(或委外)客制开发程式或系统。长久下来，累积许多微系统，虽然满足短期需求，但因内部人员异动，易导致传承各系统开发逻辑困难、各微系统之间信息无法整合的困扰。

　　3.缺乏完整数据佐证，不利诊断决策：

　　当发生品质或客诉问题，人员无法即时掌握完整生产、品质检验数据分析原因;若相关纪录只有纸本资料，人员无法到场整理收集信息，将导致管理回应速度延迟，除了风险无法即时管控，亦影响企业形象。

　　上述常见问题现象，是许多管理者正面临的挑战，面对外部大环境震动与内部挑战，在此分享几项必备心法招式，以打通制造现场管理任督二脉，调整企业体质、逆风而上!

　　一心法三招式，MES 助制造现场数字化

　　必备心法：思维转型、迎接改变

　　迎向数位转型，并非口号标语，需要上至管理阶层、下至各部门与现场执行人员，其心态接受数字化平台所带来的改变。管理阶层需有决心投入预算、授权关键成员力行转型工作;各部门与现场执行人员须接受改变过去作业习惯(例如：纸本抄写生产信息、依经验调制配方比例等)，将数位转型视为提升工作效率的助力而非阻力。

　　招式一、虚实整合系统化：

　　若比喻制造现场为人体、而生产流程、机台、物料等生产资源如同骨架、器官与肌肉;那么制造执行系统 MES 则如同灵魂般重要;从企业接获订单后，进行生产至完工，除了累积生产运行中所发生的相关数据、整合制造生产相关核心业务流程(例如：物料管理、品质管理、设备保养等)，并判别使用生产资源正确性的机制。透过 MES 虚实整合(Cyber-Physical-System，CPS)，包含将实体制造现场环境以建模方式导入至MES系统，并与机台数据阶段性整合，后续透过系统查询介面、电子看板，便能于系统即时掌握制造现场即时生产进度、机台概况等信息。

  招式二、拨开迷雾透明化：

  过去被称之如迷雾般的制造现场进度，若人员不在现场，只能以口头询问确认生产进度;或是想掌握今日总生产量，得等到作业人员收集各站纸本报工纪录后，于隔天上午缮打至 Excel 等报表，才能了解前一天的生产状况，对于管理阶层欲参考生产信息进行决策，相当不方便。透过导入完整功能的制造管理平台，以鸿云MES系统为例，提供三大利器揭开制造现场迷雾：

　　在制管理系统 WIP(Working in Process)：提供人员查询生产线上生产批的即时状态、数量等信息。当客户或管理者需追踪某生产批进度，确认是否能够达交，即可透过在制品管理查询功能，掌握进度信息。

　　报表系统 WRP(Web Report Portal)：当总经理、厂长等管理者欲了解当日制造现场细节数据，透过WRP报表平台即时汇总生产、品质、机台稼动等信息、搭配管理图表(例如：直方图、折线图、柏拉图等)，亦可导出CSV档案，不须待人员收集纸本报工资料、逐一输入到Excel表格，以至于隔天才能得知前一天的生产概况。

　　招式三、继往开来追溯性：

　　若厂内仍使用纸本记录生产与品质检验的信息，当发生客诉或品质异常事件，人员只能翻找历史纸本资料，寻找蛛丝马迹，相当费时费力。透过鸿云MES系统各功能管理模组，于制造历程勾稽生产信息，包含工单、生产批/序号、物料、人员、机台、模具、治具、制程参数等，人员仅需透过系统查询功能或制作管理报表，便能快速掌握正逆向生产信息，以利佐证分析，提升生产履历追溯效率，进而提升企业形象。

　　科技日新月异，即使疫情来袭，医生仍能身在医院，透过视讯诊疗、电子化病历等信息技术，与长者及慢性病患进行问诊，以降低病患外出的风险。制造现场亦是如此，随着智慧制造的浪潮，透过数位转型，企业以系统化方式，落实精实管理、详实积累生产数据与信息整合，以达到透明化、追溯性等目标。

　　完善精实管理数字化阶段之后，运用MES系统所积累的数据：蜕变的基石，分析演算法，实现预测性、预防性管理，达到制造智能化、提升企业营运绩效。